Manutenzione proattiva e predittiva: utilizzo di sensori e algoritmi negli impianti di BMS per prevedere guasti e pianificare la manutenzione
La consegna di un impianto al cliente finale utilizzatore del BMS è la fine di un ciclo di lavoro che ha visto coinvolte tante figure quali progettisti, installatori, tecnici specializzati. Nel momento in cui si taglia il nastro inizia un nuovo ciclo, questo è il reale ciclo di vita dell’impianto.
Occorre essere predisposti alla cura di questo bene sia finanziariamente che culturalmente.
Prendendo in prestito un’analogia dal mondo dei motori, auguriamo al lettore di poter comprare una bellissima fuori serie.
Siamo sicuri che il fortunato proprietario della macchina non avrà dubbi nel predisporre dei regolari tagliandi e dunque lo immaginiamo finanziariamente predisposto a prendersi cura del suo bene, immaginiamo inoltre che si affiderà alla officine specializzate. Al contempo immaginiamo che sarà contento di una eventuale campagna di richiamo, senza che lui sia a conoscenza qualcuno sta cercando di perfezionare il funzionamento della sua macchina, o che banalmente il meccanico suggerisca delle accortezze nel suo stile di guida per far performare al meglio la sua macchina.
Nel mondo dei BMS non c’è alcuna differenza, occorre prendersi cura del proprio bene affinché i vantaggi di comfort e ottimizzazione dei consumi permangano in tutto il ciclo vita dell’impianto. In aggiunta i BMS evolvono e pertanto è necessario affidarsi ad aziende che approccino ai momenti di manutenzione non come una rapida routine in cui liquidare il cliente ma come momenti in cui provare a migliorare gli impianti.
Una manutenzione proattiva non porta solo all’evidenza di componenti guasti ma consente di individuare:
- Bug software
- Bug grafici
- Utilizzi errati del sistema
- Nuove esigenze di utilizzo
- Prodotti in phase out e le potenziali criticità in caso di rottura
Oggi i BMS ricevono innumerevoli dati in tempo reale dai sensori dislocati nell’impianto. Questi dati sono visti dal sistema come input. È possibile sviluppare specifici algoritmi per confrontare l’andamento in tempo reale con l’andamento atteso dell’impianto, di parte di esso o di un singolo componente.
Questo monitoraggio costante in tempo reale della performance dell’impianto ci consente di sapere in quali momenti l’impianto si è comportato in un modo diverso da quanto atteso. Combinando questi dati, con le competenze, l’esperienza e le adeguate verifiche sul campo è possibile ricondurre le anomalie a:
- Usura dei componenti
- Guasti e/o rotture
- Errori umani nella gestione dell’impianto
- Variate condizioni di utilizzo senza che sia stata adeguata l’impiantistica
Tutto questo porta a perdere i vantaggi dell’automazione, con spreco di denaro sia per inefficienze energetiche sia per fermi manutentivi forzati e imprevisti all’orizzonte.
Il ruolo dei System Integrator si deve adattare alle nuove esigenze, gli impianti non devono essere più progettati, commissionati e manutenuti con il fine di risolvere il singolo problema ma con lo scopo di prevenire la generazione del prossimo futuro problema.
Noi siamo pronti a cogliere la sfida, contattaci.